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????????故障分析及排除方法

????????1、設(shè)備選型不當(dāng)。

????????在用選設(shè)備時(shí)，注塑機(jī)的最大注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機(jī)塑化量的85%.

????????2、供料不足。

????????目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高，也會(huì)引起落料不暢。對(duì)此，應(yīng)疏通和冷卻加料口。

????????3、料流動(dòng)性差。

????????原料流動(dòng)性差時(shí)，模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響欠注的主要原因。因此應(yīng)改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設(shè)置澆道位置，擴(kuò)大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。

????????同時(shí)可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動(dòng)性能。此外，還應(yīng)檢查原料中再生料是否超量，適當(dāng)減少其用量。

????????4、潤滑劑超量。

????????如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大時(shí)，熔料在料筒中回流嚴(yán)重會(huì)引起供料不足，導(dǎo)致欠注。對(duì)此，應(yīng)減少潤滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復(fù)設(shè)備。

????????5、冷料雜質(zhì)阻塞料道。

????????當(dāng)熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞

????????澆口及流道時(shí)，應(yīng)將噴嘴折下清理或擴(kuò)大模具冷料穴和流道截面。

????????6、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。

????????一模多腔時(shí)，往往因澆口和澆道平衡設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致塑件外觀缺陷。設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時(shí)充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設(shè)計(jì)方案。若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動(dòng)過程中沿程損失太大，流動(dòng)受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對(duì)此應(yīng)擴(kuò)大流道截面和澆口面積，必要時(shí)可采用多點(diǎn)進(jìn)料的方法。

????????7、模具排氣不良。

????????當(dāng)模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時(shí)，就會(huì)阻礙熔料充滿型腔造成欠注。

????????對(duì)此，應(yīng)檢查有無設(shè)置冷料穴或其位置是否正確，對(duì)于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽或排氣孔;在合模面上，可開設(shè)深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發(fā)物含量超標(biāo)的原料時(shí)也會(huì)產(chǎn)生大量的氣體，導(dǎo)致模具排氣不良。此時(shí)，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行干燥及清除易揮發(fā)物。

????????此外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)流動(dòng)助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

????????8、模具溫度太低。

????????熔料進(jìn)入低溫模腔后，會(huì)因冷卻太快而無法充滿型腔的各個(gè)角落。因此，開機(jī)前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度，剛開機(jī)時(shí)，應(yīng)適當(dāng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是否合理

????????9、熔料溫度太低

????????通常，在適合成型的范圍內(nèi)，料溫與充模長度接近于正比例關(guān)系，低溫熔料的流動(dòng)性能下降，使得充模長度減短。當(dāng)料溫低于工藝要求的溫度時(shí)，應(yīng)檢查料筒加料器是否完好并設(shè)法提高料筒溫度。

????????剛開機(jī)時(shí)，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應(yīng)注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時(shí)間才能開機(jī)。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時(shí)，可適當(dāng)延長注射循環(huán)時(shí)間，克服欠注。對(duì)于螺桿式注塑機(jī)，可適當(dāng)提高料筒前部區(qū)段的溫度。

????????10 噴嘴溫度太低

????????在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會(huì)使噴嘴溫度下降，導(dǎo)致熔料在噴嘴處冷凍。

????????如果模具結(jié)構(gòu)中沒有冷料穴，則冷料進(jìn)入型腔后立即凝固，使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時(shí)應(yīng)使噴嘴與模具分離，減少模溫對(duì)噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。

????????如果噴嘴溫度很低且升不上去，應(yīng)檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設(shè)法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會(huì)引起欠注。

????????11 注射壓力或保壓不足

????????注射壓力與充模長度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對(duì)此，可通過減慢注射前進(jìn)速度，適當(dāng)延長注射時(shí)間等辦法來提高注射壓力。

????????在注射壓力無法進(jìn)一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動(dòng)性能來補(bǔ)救。值得注意的是若料溫太高會(huì)使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

????????此外，如果保壓時(shí)間太短，也會(huì)導(dǎo)致填充不足。因此，應(yīng)將保壓時(shí)間控制在適宜的范圍內(nèi)，但需要注意，保壓時(shí)間過長也會(huì)引起其它故障，成型時(shí)應(yīng)根據(jù)塑件的具體情況酌情調(diào)節(jié)。

????????12 注射速度太慢

????????注射速度與充模速度直接相關(guān)。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動(dòng)的熔體很容易冷卻，使其流動(dòng)性能進(jìn)一步下降產(chǎn)生欠注。

????????對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

????????13 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理

????????當(dāng)塑件厚度與長度不成比例，形體十分復(fù)雜且成型面積很大時(shí)，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動(dòng)受阻，使型腔很難充滿。因此，在設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)注意塑件的厚度與熔料充模時(shí)的極限流動(dòng)長度有關(guān)。

????????在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對(duì)注塑成型不利，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)避免采用這樣的厚度。

????????此外，在成型形體復(fù)雜的結(jié)構(gòu)塑件時(shí)，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當(dāng)調(diào)整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動(dòng)性能較好的樹脂等。